加工中心安全操作规程
1. 操作者应熟悉加工中心的性能、结构、传动原理。并严格按照使用说明书规定操作。
2. 严禁穿高跟鞋，拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾操作加工中心。
3. 开机前，检查加工中心各系统安全装置、电器、马达各开关及加工中心手轮部分 是否完善和灵活好用，各手轮摇把的位置是否正确适当，快速进刀有无 障碍。
4. 应先低速空运转3~5分钟，确认各部运转正常后再开始工作。
5. 每次开车及开动各移动部位要注意刀具各手柄是否在需要的位置上，开快速移动手柄时，要先轻开一下移动部位及方向是否相符，严禁突然开动快速移动手柄。
6. 加工中心开动时，不准测量正在加工的工件尺寸，禁止用手摸加工面，不得擦拭机器内部。
7. 经常保持镗杆清洁完好，装卸刀具时应用标准斜铁及铜锤。
8. 紧固工件时，螺栓压板紧力应适当，不得在扳手上加用套管紧固。
9. 铁屑不能用嘴吹，不得用手直接清除铁屑，，要用专门工具清扫。如刷子 或钩子。
10.严禁用倒车挡刹车，更不得用手制止卡盘旋转。不得用开反车的方法制动部件，使用制动装置时，应根据速度情况分多次制动。
11. 主轴升降时，应先把夹紧机构松开，升降完毕后立即夹紧，严禁在夹紧状态下强行升降。
12. 工作中必须经常检查，清除上、下滑板及工作台导轨上的铁屑和油。
13. 加工中心发生不正常现象或故障时，应立即停车检查、通知维修人员处理。
14. 工作完毕时，必须把工作台移至靠床尾位置，主轴箱下降到最下位置， 镗杆后退到极限位置，各手柄于非工作台位上，切断电源。
15. 工作结束后，停止加工中心运转，将使用的各种工具有序的放在指定区域或工具箱内，将毛坯、半成品、成品分别堆放整齐。
16. 操作完毕必须关闭机器的所有电源开关，清理工具，打扫工作场地。
17. 按规定做好数控加工中心的日常保养工作。
18. 认真做好交接班工作, 做好交接班记录。
为了正确合理地使用加工中心，保证加工中心正常运转，必须制定比较完整的加工中心操作规程。
（１）工件进行加工前，注意事项如下。
①机床通电后检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象。
②检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑。
③各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点１００ ｍｍ以外的位咒。再进行手动回参考点。
④在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物。
⑤ＮＣ程序输人完毕后．应认真校对，确保无误．其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对。
⑥按工艺规程安装找正好夹具。
⑦正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算。
⑧将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对。
⑨刀具补偿值（长度、半径）输人偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对。
（２）工件加工过程中，注意事项如下。
①无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，首先都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀逐段程序的试切。
②单段试切时，快速倍率开关必须置于较低挡。
③每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符。
④在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示。
坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置。了解这一程序寄存器和缓冲寄存器显示，可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容。
主程序和子程序：可了解正在执行程序段的具体内容。
⑤试切进刀时，在刀具运行至离工件表面３０＾－５０ ｍｍ处，必须在进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和Ｘ，Ｙ轴坐标值与图样是否一致。
⑥对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，锉孔，可先试幢一小段长度，检测合格后，再幢到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由小到大，边试切边修改。
⑦试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号．⑧程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是否正确。
⑨程序修改后，对修改部分一定要仔细计算和认真核对。
⑩手摇进给和手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确．弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。
（３）工件加工完毕后，注意事项如下。
①全批工件加工完毕后，应核对刀具号、刀具补偿值，使程序、偏置页面、调整卡及工序卡中的刀具号、刀具补偿值完全一致。
②从刀库中卸下刀其，按调整卡或程序，清理编号人库。磁盘与工艺、刀具调整卡成套人库。
③卸下夹具，某些夹具应记录安装位置及方位，并做出记录，存档。
④将各坐标轴停在中间位置。
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